Dlažební desky vyrobené v souladu s GOST 17608-91 „Betonové dlažební desky“ podléhají přísným požadavkům na mrazuvzdornost (nejméně 200 cyklů zmrazování a rozmrazování), pevnost (nejméně 30 MPa), nasákavost (ne více než 5 %) a odolnost proti oděru (ne více než 0,7 g/cm?).
Vytvoření materiálu požadované kvality proto začíná výběrem potřebných vysoce kvalitních materiálů pro jeho výrobu.
K přípravě betonu se obvykle používá portlandský cement M500D0 (GOST 10178-85), jehož slínek by neměl překročit 3 % C8A.
Při výběru cementu je vhodné zvolit jednu rostlinu, protože při přidávání pigmentů do betonu barvivo nezbarvuje kamenivo (písek a drť), ale spíše cementové pojivo.
Změna dodavatele a typu cementu vede ke změně konečné barvy betonu získaného po nátěru.
Důvodem je rozdíl v původní barvě cementu. Jako jemné kamenivo by se měly používat stavební písky s modulem jemnosti nejméně 2, splňující požadavky GOST 8736-93.
Jako hrubé kamenivo by měl být použit drcený kámen z vyvřelých hornin (například žula) frakce 5-10 mm, splňující požadavky GOST 8267-82.
Preferovanými dodavateli jsou lomy, které garantují expedici drceného kamene hydraulické klasifikace (praní) a který neobsahuje v době expedice frakce jemnější než 5 mm.
Třída drceného kameniva z hlediska pevnosti v tlaku by neměla být nižší než 1000, z hlediska mrazuvzdornosti ne nižší než 200, doporučený obsah lamelárních (vločkovitých) a jehličkovitých zrn v drti je nejvýše 25 %. hmotnost.
Voda pro betonové směsi musí splňovat požadavky GOST 23732-79.
Pro zvýšení mrazuvzdornosti, pevnosti a zlepšení technologických vlastností betonu by měla být do betonu přidána komplexní přísada obsahující plastifikační složku (S-3 nebo LST) spolu s provzdušňovací nebo vodoodpudivou (SNV nebo GKZh-94). betonovou směs.
2. ORGANIZACE VÝROBY
K organizaci výroby dlažebních desek metodou lití budete potřebovat alespoň:
• Jedna míchačka na beton s nuceným chodem.
• Formovací vibrační stůl. Frekvence vibrací 50Hz Amplituda vibrací v kolísání až 1,5 mm. Těchto podmínek je dosaženo na námi nabízených vibračních stolech.
• Odizolovací vibrační stůl. Při pořádání malé výroby dlaždic jednoduchého tvaru (čtverec, obdélník) můžete upustit od bednění vibračního stolu a vyklepat dlaždice ručně nebo vyrobit zařízení na vyklepávání na hlavním stole.
• Lázeň pro roztok kyseliny chlorovodíkové.
• Flotila plastových forem na dlažební desky navržených tak, aby vydržely výrobky.
• Regály s rovnými policemi pro odkládání vyplněných formulářů k sušení.
TECHNOLOGIE VÝROBY DLAŽBY: PODROBNÝ POPIS PROCESU
Technologie výroby dlažebních desek zahrnuje několik hlavních fází:
— příprava betonové směsi;
— lisování na vibračním stole;
— uchovávání výrobků ve formách po dobu XNUMX hodin;
— balení a skladování
Příprava formuláře
Formy pro výrobu dlažebních desek mohou být vyrobeny z plastu, pryže a pryže (polyuretan). Počet formovacích cyklů, které formy vydrží, je: pro pryž – až 500 cyklů, pro plast – 230-250, pro polyuretan – 80-100 cyklů.
Před nalitím betonu do nich jsou formy mazány speciálními směsmi nebo se beton nalévá bez předchozího mazání formy. Při práci bez mazání se nové formy ošetřují antistatickým prostředkem, po stripování se formy zkontrolují a v případě potřeby promyjí 5-10% roztokem kyseliny chlorovodíkové.
K mazání forem můžete použít emulgátor OPL-1 (Rusko) a SYA-3 (Anglie).
Pro zachování povrchu formy nepoužívejte maziva obsahující ropné produkty.
Vrstva maziva nanesená na povrch forem musí být tenká, protože v důsledku přebytku maziva zůstávají na povrchu hotového výrobku póry.
Emulgátor a maziva OPL-1 se nanášejí štětcem před každým plněním, mazivo SPA-3 se nanáší štětcem nebo nástřikem.
Mazivo SVA-3 vystačí na 2-3 formy.
Teplota při aplikaci by měla být 18-20°C.
Plastové formy se po použití perou ve slabém roztoku kyseliny chlorovodíkové (asi 5%-7%), po umytí v kyselině je nutné je opláchnout vodou.
Příprava betonové směsi
Pro přípravu dekorativního betonu je lepší použít míchačku betonu s nuceným chodem.
Postup přípravy směsi se v zásadě neliší od přípravy běžného betonu.
Pigment se nanáší přibližně 30 sekund před aplikací cementu.
Recept na přípravu betonu
Cement (třída 500) – 1 díl
Drcený kámen frakce 5-20 mm – 2 díly
Pigment – ne více než 5% hmotnosti cementu
Plastifikátor – dle receptury výrobce.
Přibližná spotřeba složek betonové směsi na 100 m6. m dlaždice o tloušťce XNUMX cm je:
drcený žulový kámen frakce 5-10 mm – 4 t,
změkčovadlo S-3 – do 0 % hm. cementu,
provzdušňovací přísada SNV – do 0 % hm. cementu,
pigment – 2. 5% hmotnosti cementu.
V řadě oblastí, kde jsou potíže s dodávkou žulového drceného kamene, lze použít mrazuvzdorný jemnozrnný beton s vysokou pevností bez použití žulových sít. K přípravě takového betonu se používá portlandský cement M500DO, písek a komplexní přísada skládající se z mikrosiliky (SiO2 – amorfní modifikace) a superplastifikátoru C-3. Hlavním faktorem mechanismu působení mikrosiliky je reakce interakce oxidu křemičitého SiO2 s hydroxylem vápenatým Ca (OH) 2, vznikajícím při tuhnutí cementu, za vzniku hydrosilikátů (tj. jakoby dodatečné množství cementového kamene). ). Použití mikrosiliky v množství 10 % hmotnosti cementu a superplastifikátoru S-3 v množství 1 % hmotnosti cementu umožňuje získat jemnozrnný beton o pevnosti až 70 MPa a mrazuvzdornosti 300 cyklů.
Příprava pigmentu:
Výroba barevného dekorativního betonu je nemožná bez použití pigmentů.
Pigmenty musí být odolné vůči alkalickému prostředí tvrdnoucího cementového pojiva; navíc musí být odolné vůči světlu a povětrnostním vlivům.
Pigmenty by se neměly rozpouštět v záměsové vodě. Anorganické oxidové pigmenty splňují tyto požadavky lépe než ostatní.
S pomocí takových pigmentů můžete dosáhnout téměř jakéhokoli tónu a především tlumeného barevného rozsahu, který je charakteristický pro přírodu.
Čisté barvy, jako je žlutá nebo modrá, lze dosáhnout pouze použitím bílého cementu.
Množství pigmentů přidávaných do betonu je 2. 5% – pro pigmenty s dobrou barvicí schopností, vyrábí např. Bayer (Německo) nebo Usov a Preheze (ČR).
Pigmenty s nižší barvicí schopností (hlavně od tuzemských výrobců) musí být přidávány v množství do 8 %.
Nevýhody domácích pigmentů zahrnují nekonzistenci barvy mezi pigmenty stejné značky.
Je třeba si uvědomit, že nadměrný nárůst jemné frakce ve formě pigmentů může vést ke zhoršení kvality betonu (snížená pevnost, mrazuvzdornost atd.), proto je žádoucí snížit její podíl v betonu s dostatečným nasycením. .
Barva betonu závisí také na poměru vody a cementu a množství cementu v betonu.
Jak beton tvrdne, přebytečná voda se odpařuje a zanechává v betonu malé póry, které rozptylují světlo a beton „rozjasňují“.
Čím vyšší je W/C, tím světlejší je beton.
Proto při výrobě dlaždic metodou vibračního lisování (s velmi nízkým W/C) není možné získat beton sytých barev.
Anorganické práškové pigmenty (Fe2O3, Fe3O4, FeO (OH), Cr2O3, MnO, TiO a jejich směsi) je nutné před použitím smíchat s vodou, dokud nevznikne krémová konzistence a nechat v tomto stavu alespoň 1 hodinu pro zvýšení disperze. jehož velikost charakterizuje barvicí schopnost.
Připravené barvivo lze skladovat poměrně dlouhou dobu, protože má stabilní složení, ale barva může být při skladování jasnější v důsledku zvýšení disperze pigmentu. Před přidáním do betonu se míchá.
Organická ftalocyaninová modř a zelená barviva (GOST 6220-76 s dodatky 9-92) poskytují velmi syté odstíny betonu a mají vysokou světelnou odolnost (7-8).
Je povoleno neobsahovat více než 0,5 % hmotnosti cementu v betonu.
Jediný rozdíl v jejich aplikaci spočívá v tom, že barevná vrstva betonu se připravuje mletím v míchačce na maltu nebo lopatkové míchačce na beton.
Klíčem k úspěšným výsledkům pigmentu je pečlivá kontrola.
Pokud je to možné, je třeba dodržovat následující pravidla:
– zvážit všechny přísady
– vezměte cement na jednom místě
– dodržujte standardní doby míchání
– kontrolovat obsah vody, také s ohledem na její obsah v písku a pojivovém materiálu
– Před použitím jiné barvy vyčistěte veškeré vybavení
– vyvarujte se protřepávání betonové směsi
— buďte opatrní při použití přísad, které mohou ovlivnit výslednou barvu a další vlastnosti betonové směsi
Způsob přípravy kapalného S-3 (SP-3, PFM-NLC) ze suchého
Příprava vody. Do nádoby nalijte vodu pokojové teploty (asi 20°C). Pro urychlení procesu rozpouštění je potřeba vodu zahřát na 30 – 40°C.
Zásyp suchým C-3. Suchý C-3 nasypte do nádoby v poměru 35 % hmotnosti sušiny na 65 % hmotnosti vody. Výsledný roztok přitom neustále míchejte, např. pomocí vrtačky s nástavcem.
Míchání. Po úplném naplnění suchého C-3 by měl být roztok důkladně promícháván po dobu 10-15 minut.
Obhajoba. Aby se organické látky dobře rozpustily, je třeba nechat roztok uležet 10 – 15 hodin (nejlépe 24 hodin).
Opakované míchání. Po usazení by se měl roztok míchat dalších 10 až 15 minut. Po tomto je připraven k jídlu.
Poznámka Množství suchého C-3, které je potřeba odebrat k přípravě 1 m3 kapaliny C-3, je určeno vzorcem: kde 1000 je hmotnost 1 m3 vody, ρ je požadovaná hustota kapaliny C-3 ( obvykle 1,18), ν je koncentrace sušiny v roztoku (s hustotou 1,18, obvykle 0,35), λ je hmotnostní zlomek vody v suchém prášku C-3 (obvykle 0,08).
Množství vody potřebné k získání 1 m3 kapalného C-3 lze vypočítat pomocí vzorce:, kde C je množství suchého C-3 v roztoku vypočtené výše.
Například: pokud potřebujete získat 1 m3 kapaliny C-3 o koncentraci 35% ze suchého prášku s obsahem vlhkosti 8%, musíte vzít 1000 1,18 0,35 / (1 – 0,08) = 449 kg vysušte C-3 a přidejte 1000 * 1,18 – 449 = 731 kg vody.
Pořadí nakládky pro míchačku: Drcený kámen, voda, písek, pigment, změkčovadlo.
Cement (přidat poté, co předchozí materiály vytvoří homogenní hmotu).
Doba od přípravy betonu po jeho pokládku by měla být minimální, protože většina plastifikačních přísad má multifunkční účinek (tj. jsou urychlovače), časový faktor je zvláště důležitý v horkém počasí
Optimální režim míchání:
písek + pigment – 15-20 s;
písek + pigment + drcený kámen – 15-20 s;
písek + pigment + drcený kámen + cement – asi 20 s;
písek + pigment + drcený kámen + cement + voda + přísady – 1-1,5 minuty;
Pro zvýšení trvanlivosti betonu, jeho odolnosti proti opotřebení a rázové houževnatosti lze do betonu přidat také polypropylenová, polyamidová nebo skleněná alkalicky odolná vlákna o délce 5-20 mm a průměru 5-50 mikronů v množství 0,7 -1,0 kg na 1 m3 betonu.
Délka vláken by měla odpovídat největšímu průměru hrubého kameniva v betonu. Vlákna s dobrou disperzí tvoří v betonu trojrozměrnou mřížku, která výrazně zvyšuje pevnost v ohybu, rázovou houževnatost a odolnost betonu proti opotřebení.
Polypropylenová a alkáliím odolná skleněná vlákna se přidávají se záměsovou vodou; do hotové betonové směsi, tedy v poslední fázi, se zavádí polyamidové vlákno, přičemž se doba míchání směsi prodlouží o 30-50 s.
Při použití přísady mikrosiliky se používá následující harmonogram přípravy betonové směsi:
písek + mikrosilika + pigment – 30-40 s;
písek + mikrosilika + pigment + cement – asi 30 s;
písek + mikrosilika + pigment + cement + voda + přísady – 1-1,5 min.
Formace na vibračním stole
Umístěte formuláře na vibrační stůl co nejblíže k sobě.
Hotová betonová směs má zpracovatelnost OK = 3-4 cm, proto se k jejímu zhutnění používá krátkodobá vibrační úprava.
Po přípravě betonové směsi se tato vloží do forem a zhutní na vibračním stole.
Při výrobě barevných dlaždic v plastových formách lze pro úsporu pigmentu použít vrstvení formování: první lícová vrstva betonu se připravuje pomocí pigmentu, druhá vrstva betonu se připravuje bez něj.
Pro samostatné formování je nutné mít dvě míchačky pro přípravu první a druhé vrstvy betonu.
Technologie vrstveného formování.
Beton připravujte v menší míchačce na beton s pigmentem (viz příprava pigmentu) a ve větší míchačce na beton bez něj.
Rozetřete (co nejvíce zakryjte dno formy) probarvený beton ve vrstvě 1-2 cm. vibrátor po dobu 5 – 10 sekund, beton by měl pokrývat dno formy v rovnoměrné vrstvě.
Do forem přidejte nepigmentovaný beton tolik, kolik je potřeba, až po okraje formy, ale ne méně. Na vibrátor po dobu 5-10 sekund.
Pomocí kovového rohu odřízněte (posuňte jej dopředu) přebytečný beton a vyrovnejte jej podél okraje formy.
První, texturovaná vrstva poskytuje základní ukazatele kvality dlaždice:
Složení jeden metr krychlový transportbeton:
drcený kámen s pískem (2: 1) – 1 metr krychlový.
změkčovadlo – 2,5-3,5 kg
barvivo – 7,5-12 kg
Druhá – hlavní vrstva dává dlaždici požadovanou tloušťku a je hlavním nositelem pevnosti
Složení jeden metr krychlový transportbeton:
drcený kámen s pískem – 1 metr krychlový.
změkčovadlo – 2,5-3,5 kg
Pokud je pohyblivost betonu jiná, je nutné zvolit vlastní dobu hutnění na tvářecím stole.
POZNÁMKA: Amplituda a intenzita vibrací desky vibračního stolu by měla být mírná, beton ve formách by se neměl „vařit“, měl by se zhutňovat vlastní vahou.
Intenzita vibrací by měla být po celé ploše stolu stejná, toho lze dosáhnout pevnými žebry. Nastavení vibrací se provádí zmenšením velikosti nebo hmotnosti vyvažovacích desek umístěných na kotvě elektromotoru pod kryty.
Po vytvarování výrobku ve formách sejměte formy z vibračního stolu a pevně je složte na paletu ve vrstvách, pokládejte je listovým materiálem (lisovací karton, plast, cín) v 10 vrstvách nebo je umístěte do stohů 3-8 řad vysoká, v závislosti na tloušťce a konfiguraci dlaždic.
Podnosy s naplněnými formami zakryjte igelitem, abyste je chránili před vysycháním.
Beton v závislosti na teplotě a složení nabere pevnost během 1-2 dnů a je možné výrobky demontovat (výrobky uvolnit z forem) .
Udržovací teplota musí být alespoň 15 °C.
Stahování tvarových výrobků se provádí na speciálním vyklepávacím stole s vibracemi, pro usnadnění vytahování formy s výrobky se doporučuje ohřívat 2-3 minuty v lázni s horkou vodou (teplota 60-70 °C ).
To využívá vysoké tepelné roztažnosti polymerů ve srovnání s betonem.
Pro snížení pracnosti je vibrační bednicí stroj a vana vybavena dlouhým kabelem, který vám umožní dopravovat k dlaždici nikoli dlaždice, ale vanu a bednicí stroj. Instalují se v blízkosti palet s vyzrálým betonem a bednění se odstraní Formy ve vaně se vkládají do horké vody v řadách po 4.
Dlaždice se pokládají na palety „tváří v tvář“ – „zády k sobě“.
Technologický řetězec: formy s obklady – vana, bez palubky. dlaždicový stroj jde do skladu, formy jdou na vibrační stůl pro následný cyklus.
U malých objemů se místo toho rozpadl. stroj, desku s otvorem pro dlaždice můžete namontovat na tyče vysoké 100 mm na vibrační stůl.
Po odstranění bednění je odstraňte a použijte k určenému účelu.
Demontáž čtvercových desek a fasádních obkladů probíhá bez speciálního vybavení.
Je třeba poznamenat, že stahování bez předehřívání zkracuje životnost formy na dlaždice přibližně o 30 % a může vést k vadným hotovým výrobkům, zejména u tenkých výrobků.
Dlažební desky jsou stavebním materiálem, který se velmi často používá pro úpravu soukromých pozemků a veřejných ploch. Lze jej zakoupit ve specializovaných prodejnách nebo vyrobit samostatně. Měli byste se dozvědět o vlastnostech, proporcích a složení řešení pro dlažební desky.
Složení směsi
Malta na dlažební desky, například pro betonové cesty ve venkovském domě, může být složena z různých složek: může to být cementový písek, sestávat výhradně z cementu, neobsahovat drcený kámen, být barvený (obsahující barvivo). V tomto případě musí řešení v každém případě splňovat několik klíčových požadavků, mezi něž patří:
- odolnost vůči negativním vlivům prostředí (například vůči nízké teplotě vzduchu);
- síla a spolehlivost;
- nízká úroveň poréznosti;
- nízký koeficient absorpce vlhkosti;
- esteticky příjemný vzhled.
Podívejme se podrobněji na hlavní prvky, které tvoří řešení pro dlažební desky.
- Cement. Základem každé malty pro dlažební desky by měl být cement. Tradičně odborníci volí portlandský cement M500. Kromě toho je třeba mít na paměti, že složení cementu by mělo zahrnovat hlinitan vápenatý, ale jeho objem by neměl přesáhnout 8%. Díky těmto vlastnostem bude mít konečné řešení vysoké indikátory pevnosti.
- Písek. To je jedna z hlavních složek jakékoli malty na dlažební desky. Ve skutečnosti je tato látka jemným kamenivem, respektive podléhá zvýšeným požadavkům na kvalitu. Odborníci doporučují dát přednost říčnímu písku bez nečistot a nečistot. Přítomnost písku v roztoku poskytuje drobivost.
- Těsnění. Působí jako zpevňující složka. Díky jejich použití se zvyšuje úroveň pevnosti a stability hotové dlažební desky. Jako zhutňovač se obvykle používají materiály jako štěrk, drcený kámen nebo jíl keramzit.
- tužidla. Díky použití tužidel se výrazně zvyšuje rychlost tvrdnutí betonu (zároveň výrobky při vysychání nepraskají). V tomto ohledu lze roztoky s tužidly použít v kteroukoli roční dobu (v létě i v zimě). Je třeba také poznamenat, že použití tužidel zvyšuje rychlost práce. To platí zejména v případě, že vyrábíte velké množství dlažebních desek.
- Barviva. Podle vašich přání a potřeb lze při výrobě dlažebních desek do roztoku přidat barviva (nebo se bez nich obejdete). S ohledem na výběr barvy se doporučuje zaměřit se na osobní vkusové preference a také na celkové barevné řešení krajiny. V tomto případě by barvivo mělo patřit do kategorie anorganických oxidů. Nejčastěji se taková barviva vyrábějí a prodávají ve formě suchých prášků. Při použití barviva je velmi důležité jej rovnoměrně rozmístit ve směsi – obvykle se to provádí pomocí míchačky na beton. Poměr barviva k celkové hmotnosti roztoku závisí na požadované intenzitě barvy, průměrně se používá do 8 % barvícího prášku.
Užitečná rada. Konečnou barvu roztoku ovlivňuje nejen použité barvivo, ale také značka cementu. Proto je ve výrobním procesu dlažebních desek jedné šarže důležité dbát na použití stejné značky cementu.
- Rozbitý kámen. Při výrobě malty na dlažební desky je třeba použít drcený kámen a písek ve stejném poměru. Díky tomu se dlaždice při zmrazování a rozmrazování nezbortí (což je důležité zejména pro regiony, kde dochází k častým změnám teplot). Pokud jde o charakteristické vlastnosti použitého drceného kamene, musí odpovídat následujícím ukazatelům: velikost – od 5 do 10 mm, mrazuvzdornost – od 1 000, nepřítomnost nečistot.
- změkčovadla. Tyto složky mají pozitivní vliv na plasticitu hotové kompozice (odtud název prvků). Plastifikátory poskytují vysokou úroveň a spolehlivost přilnavosti částic k sobě. Jako změkčovadla lze použít polyvinylchloridové lepidlo, hašené vápno, detergenty. Tyto složky mimo jiné zvyšují vodoodpudivé vlastnosti výrobků.
- Voda. Při přidávání vody do něj je velmi důležité dodržovat optimální proporce. To je způsobeno skutečností, že nadměrné množství vlhkosti způsobí, že roztok bude tekutý, respektive sníží kvalitu hotové dlaždice.
Proporce
Kromě nutnosti použití určité sady složek při přípravě malty pro dlažební desky je také nutné dodržet potřebné poměry a poměry písku, cementu a všech ostatních prvků.
Užitečná rada: Navzdory skutečnosti, že existují univerzální pravidla týkající se proporcí složek kompozice pro dlažební desky, je třeba vzít v úvahu také jednotlivé nuance. Například, kompozice pro dlažební kostky a pro vyplnění spár se mohou navzájem výrazně lišit.
Je třeba poznamenat, že nezávislý výpočet požadovaného poměru složek je poměrně komplikovaný a složitý úkol. Ideálních proporcí lze přitom dosáhnout pouze empiricky a s přihlédnutím ke všem dříve učiněným chybám. Pokud tedy nejste kompetentní stavitel a nemáte dostatek znalostí, dovedností a schopností, měli byste přísně dodržovat rady a doporučení specialistů.
Pamatujte, že i malé chyby mohou vést k přípravě směsi, která se nakonec ukáže jako nepoužitelná. Kromě toho je třeba mít na paměti, že množství komponent závisí také na jejich kvalitě. Pokud mluvíme o tradičních proporcích, pak vypadají takto:
- 23 dílů cementu v kbelících;
- 20 dílů písku z prosévání;
- 57 kusů drceného kamene;
- změkčovadlo, které by mělo být 0,5 dílu použitého cementu;
- 40 dílů teplé vody (výpočet je založen na množství suchých složek);
- přísady zpevňující směs v množství 90 g na 1 m2
- pigment v množství 700 ml na 1 m2.
Kromě toho existuje několik univerzálních pravidel:
- písek a cement v roztoku musí být přítomny v poměru 3 ku 1;
- přidávejte vodu, dokud se nevytvoří pružná a viskózní konzistence;
- pokud chcete vyrobit dvouvrstvý typ dlaždice, měly by být všechny komponenty použity v poměru 1 ku 1.
Je třeba připomenout, že dodržení proporcí je stejně důležité jako dodržení kompozice. Teprve při splnění všech technologických norem získáte požadovaný materiál, který bude kvalitní a má dlouhou životnost.
Jak vařit vlastníma rukama?
Příprava řešení pro dlažební desky může být provedena nezávisle doma. V tomto případě je velmi důležité dodržovat recept a správně namíchat náplň. Obdržíte masivní dlažební desky, které svými kvalitami, vlastnostmi a vlastnostmi nebudou horší než tovární výrobky. Zvažte podrobné pokyny, jak připravit maltu na dlažební desky vlastními rukama:
- nejprve je třeba smíchat 2 hlavní složky roztoku: písek a cement;
- dále, abyste vytvořili domácí řešení, musíte přidat změkčovadlo;
- dalším krokem je přidání drceného kamene;
- nyní můžete přidat tekutinu (je třeba si uvědomit, že nakonec by měl být roztok ideální husté konzistence).
Po dokončení procesu míchání komponent můžete začít nalévat roztok do předem připravených forem pro dlažební desky. Formy je nutné umístit na speciální vibrační stůl (zároveň je také potřeba promazat olejem štětcem). Vibrační stůl je určen pro hutnění směsi ve formě. Dalším krokem je proces sušení, který může trvat až 48 hodin při teplotách mezi 15 a 25 °C.
Možné problémy
Pokud kompozici správně prohnětete, získáte požadovaný výsledek v podobě stavební hmoty, která splní svůj funkční účel na 100 % a dlouho vydrží. Vždy je třeba mít na paměti, že proces přípravy malty pro dlažební desky může být doprovázen různými obtížemi. Problémy nejčastěji vznikají kvůli tomu, že jste nedodrželi algoritmus akcí, nepoužili všechny potřebné komponenty nebo je vzali v nevhodných proporcích. Zvažte nejčastější problémy, se kterými se uživatel může setkat během přípravy řešení.
- Lámání barvy. Je velmi důležité barvu rovnoměrně promíchat. Pokud toto pravidlo nedodržíte, může být barvivo distribuováno ve vrstvách, respektive zmizí potřebný mramorový efekt. Takový problém velmi často nastává, pokud se expozice forem s roztokem na vibračním stole ukázala delší, než je nutné.
- Obtíže v procesu oddělování hotové dlaždice od formy. To je způsobeno tím, že jste při výrobě stavebního materiálu použili nedostatečné množství (nebo vůbec nepoužili) maziva.
- Přítomnost bublin a dutin v hotové dlaždici. Takové vady v hotovém materiálu jsou obvykle spojeny s nedostatečnou expozicí kompozice na vibračním stole. Kromě toho může být přítomnost bublin a dutin důsledkem nadměrného mazání.
- Drcení dlaždic. Pokud se dlaždice rozpadne, je pravděpodobné, že jste při přípravě řešení nedodrželi všechny potřebné proporce.
Poměry a složení malty pro dlažební desky, viz video níže.
