Je vhodnější to provést ražením než ohýbáním, aby příčné okraje plechů zůstaly rovné.
Čištění. K čištění válcovaných výrobků, dílů a svařovaných sestav se používají mechanické a chemické metody.
Odstraňování nečistot, rzi a okujů se provádí pomocí tryskacích a brokových strojů a také pomocí čisticích strojů, jejichž pracovním prvkem jsou kovové kartáče, jehlové řezačky, brusné kotouče a pásy. Při tryskání a tryskání se používají litinové nebo ocelové broky o velikosti 0 až 7 mm, v závislosti na tloušťce kovu. U tryskacích strojů se broky vrhají na čištěný povrch tryskou se stlačeným vzduchem. U tryskacích strojů se broky vrhají lopatkami rotoru (vyšší produktivita a čištění je levnější), ale lopatky se rychle opotřebovávají. Tryskání a tryskání se obvykle provádí v komorách. Bezprašné tryskací stroje se obejdou bez komor, ale jsou méně produktivní – používají se v malosériové výrobě a také k čištění velkorozměrových svařovaných celků, které se do komory nevejdou.
K odmašťování a leptání povrchu se používají chemické metody. Existují metody lázní a tryskové. V prvním případě se díly postupně ponořují do lázní s různými roztoky a v každé z nich se udržují po určitou dobu. Ve druhém případě se na povrch dílů postupně přivádějí roztoky různého složení pomocí tryskové metody, což umožňuje nepřetržitý proces čištění. Chemická metoda čištění je účinná, ale její použití při výrobě svařovaných konstrukcí je omezeno vysokými náklady na zařízení na čištění odpadních vod. Kromě čištění se obvykle provádí pasivace nebo základní nátěr povrchu, aby se kov chránil před korozí, což umožňuje svařování bez odstranění ochranného povlaku.
Navzdory širokému používání strojů a mechanismů je efektivita jejich využití v individuální a malosériové výrobě na místě nákupu často nízká. To je vysvětleno vysokými náklady na manuální práci při provádění přepravních a instalačních operací. Proto je velmi důležité zajistit komplexní využití mechanismů, které umožní minimalizovat náklady na manuální práci.
Příklad racionální organizace příjmu a skladování plechů v malosériové výrobě je znázorněn na obr. 13.34. Horizontální stohování do svazků se provádí podle rozměrů a jakostí plechu. Jeřáby jsou vybaveny příčníky s elektromagnetickými nebo vakuovými chapadly. Svazky plechů z třídicích plošin 1 jsou mostovým jeřábem 2 přiváděny do regálů k válcům pro rovnání plechů 3. Komplexní mechanizaci rovnací sekce zajišťuje poháněný válečkový stůl 4 a nakládací mosty 5. Plechy jsou po příjmu do skladu rovnány a skladovány v narovnaném stavu. To zvyšuje produktivitu práce zvýšením dávky plechů stejné tloušťky.
V sériové výrobě, zejména v lodních závodech, se čištění, základní nátěr, sušení, značení, značkování a řezání kovů provádí na automatizovaných průtokových linkách.
Plechy jsou automaticky odebírány ze vstupního válečkového stolu pomocí naklápěče a vertikálně transportovány přes postupně umístěné topné komory, tryskání plechů v elektrostatickém poli, sušení termoradiací a následné vypouštění do akumulátoru. Všechny operace probíhají automaticky. Jeden pracovník sleduje proces na ovládacím panelu a reguluje provozní režim jednotek v závislosti na tloušťce a šířce plechů a druhu materiálu. Čištění a základní nátěr profilového materiálu se provádí na podobné lince.
Komplexní mechanizace sekce termického řezání pro provádění prací na značení a vyřezávání dílů se zakřivenými hranami z ocelového plechu o tloušťce nad 2 mm je organizována následovně.
Výkresy hlavních dílů se kreslí podle předem sestaveného programu pomocí kreslicího zařízení v měřítku 1:10. Jsou opatřeny značkami a slouží k sestavení řezacích map pro plechový materiál. Měřítkové kopie dílů se ručně umisťují do měřítek obrysů válcovaného plechu s ohledem na technologické požadavky a hospodárné využití materiálu. Rozvržení se provádí na speciálních stolech vybavených sacím systémem a souřadnicovými měřiči pro snímání souřadnic charakteristických bodů potřebných pro programování řezání. Popis řezací mapy ve formě tabulky obsahuje kódová čísla dílů zaznamenaných v pořadí řezání, souřadnice dvou bodů každého dílu v souřadnicovém systému plechu, směr objížďky každého dílu. Kromě toho je pro každý díl veden záznam trasy, tj. souřadnice referenčních bodů a parametry obrysových řezů získaných před kreslením. Tato data se zadávají do počítače a na děrnou pásku se vydává pracovní program pro řezání celého plechu. Poté se na kreslicím zařízení připojeném k počítači provede kontrolní výkres řezací mapy.
Při použití značkovacích strojů se souřadnice hranic úseků značkovací čáry, počáteční body umístění značek a úhly natočení těchto značek měří podle výkresu řezání. Všechna data se zadávají do tabulky a poté se děrují na děrnou pásku.
Plechy jsou podávány po válečkových stolech na řezacích plošinách (obr. 13.35, 6), na jejichž základně 3 jsou instalována žebra 2, která slouží jako podpěra pro plech /. Na těchto plošinách se také provádí značení a termické řezání plechů, jakož i odstraňování nařezaných dílů a odpadu. Po čisticí a napouštěcí lince z akumulátoru / (obr. 13.35, a) je plech hydraulickým posunovačem 2 podáván do oboustranného sklápěče 3, který jej umístí na řezací plošinu 5.
Sekce pro značení, etiketování a termické řezání plechů:
a — schéma pracoviště; b — řezací plošina
Sekce je vybavena přijímacím válečkovým stolem 4, dvěma podávacími válečkovými stoly 6, válečkovým stolem pro odebírání nařezaných plechů 11 a vratným válečkovým stolem 13. Přenos z jednoho směru válečkového stolu do druhého, umístěného kolmo, se provádí zvedáním válečkové sekce. Podávání plechů a jejich doprava k mechanismům linek termického řezání, odebírání dílů a jejich předávání k dalšímu zpracování probíhá v poloautomatickém cyklu.
Dělicí linky využívají značkovací a řezací stroje typu Crystal s digitálním softwarovým řízením.
Řezání předchází vyznačení čar následného ohýbání plechových dílů a jejich značení. Je nutné, aby poloha plechu v souřadnicových systémech značkovacího a značkovacího stroje a termického řezacího stroje byla stejná. Značení se provádí pneumatickým děrovačem. Výkonnou částí stroje 7 je portál podélného pohybu a, na kterém je namontován vozík příčného pohybu. Na něm se nachází stavitel značek s pracovním nástrojem. Děrování značek a volnoběžné přechody se provádějí během pohybu portálu a vozíku a děrování značek – pouze během pohybu vozíků stavitelky značek, natočených pod daným úhlem.
Obr. Mechanizace podávání plechů k řezacím nůžkám
Po označení a etiketování jsou plechy přiváděny k termickým řezacím strojům 5 na stejných řezacích plošinách 8 a po dokončení řezání jsou uvolněny do prostoru překládacího-naklápěcího zařízení 9. Příčný nosník s velkým počtem magnetů (až 800 ks) odebírá všechny díly, v případě potřeby je naklápí o 180°, aby se očistily otřepy, a poté je vrací do původní polohy a umisťuje na pásový dopravník 10. Mechanické třídění nařezaných dílů zajišťuje třídič s vakuovými nebo magnetickými přísavkami na příčném nosníku. Tento obsluhou ovládaný třídič rozkládá všechny velké díly (více než 0X X 7 m) do balíků v závislosti na trase jejich dalšího zpracování. Menší díly se třídí při přechodu z dopravního pásu na válečkový stůl. Jsou sestavovány do kontejnerů na krokovém dopravníku-sběrači, pracujícím v poloautomatickém cyklu. Protože řezací plošina 0 funguje jako plynový řezací stůl, slouží k odstraňování strusky z řezací zóny. Za tímto účelem se plošina v pozici 7 po vyjmutí dílů nakloní, aby vysypala odpad do koše, a poté se po válečkovém dopravníku 5 vrátí k přijímacímu válečkovému dopravníku 12.
Při řezání plechů na mechanických nůžkách jsou obvykle spojeny velké náklady na práci s podáváním plechu k nožům a s odstraňováním odpadu. Vybavení nůžek sadou mechanismů ovládaných jednou obsluhou eliminuje těžkou manuální práci (obr. 13.36). Plech se uchopí, otočí a umístí na podávací vozík 5 pomocí univerzálního portálového manipulátoru 8, který má sloup 7 s příčkou 6 vybavenou podtlakovými uchopovači. Plech se umístí na volnoběžný válečkový stůl 2.
Obr. Uspořádání zařízení pro přípravnou sekci výroby trubek velkého průměru:
a — schéma zapojení linek; b — schéma hoblovacího stroje; c — schéma předběžného tvarování; d — schéma konečného tvarování. Žlab je k podávacímu mechanismu 4 připevněn pomocí svěrek 3. Samojízdný vozík 5 podává plech po kolejnicích 9 k nožům 1, načež mechanismus 3 provádí přesnou instalaci plechu. Při řezání podél značek nebo pomocí indikátoru posouvajícího se po pravítku jsou nůžky a podávací mechanismus ovládány obsluhou z ovládacího panelu.
Při řezání dávky identických dílů podél dorazu lze proces plně automatizovat. Podávání plechů se vypíná koncovými spínači. Nařezané díly se shromažďují ve vozíku, který je pod nůžkami. Před ořezáním hran se vozík odklopí a odřezky padají do jámy, odkud je mechanismus tlačí do násypky.
Příkladem komplexní mechanizace nákupních operací v sériové výrobě je průtoková linka pro polotovary a trubky velkého průměru v Čeljabinském válcovně trubek. Sekvence jejích jednotek je znázorněna na diagramu na obr. 13.37, a. Z železniční plošiny 2 jsou plechy jeden po druhém podávány stohovačem plechů 1 k přijímacímu válečkovému stolu 3 a odesílány k hoblovacímu stroji 4 pro oboustranné hoblování hran a zkosení pro svařování. Pracovní pohyb se provádí pomocí stojanů s pracovními válci / (obr. 13.37, 6), přídavek se odstraňuje řezačkami 2.
Plech se tvaruje do trubkového polotovaru na ohýbačce hran 5 a lisech 7 a 6* (obr. 13.37, a). Ohýbačka 5 a lis 7 jsou ovládány jednou obsluhou. Na výstupu z ohýbačky hran je plech uchopen zarážkou řetězového dopravníku 6 a podáván pod lis 7, přičemž současně vytlačuje dříve vytvarovaný polotovar. Předtváření pod lisem (obr. 13.37, c) se provádí zdvihem razníku / až do zastavení v loži 4 pomocí článků 3 s válečky 2. Poté se polotovar zvedne a vytlačí na mezilehlý válečkový stůl, odkud je řetězovým dopravníkem podáván k finálnímu tvarování.
V podmínkách individuální a malosériové výroby s větším sortimentem vyráběných výrobků má zvláštní význam organizace meziskladu polotovarů. Pro mechanizaci a automatizaci provozu v takových skladech je vhodné používat specializované zařízení řízené počítačovými zařízeními. Takový projekt je realizován ve výrobním sdružení “Uralmash”. Montážní sklad musí přijímat, skladovat, evidovat, montovat a včas vydávat do montážních prostor všechny polotovary a komponenty potřebné k provedení konkrétní objednávky. Náklad je skladován ve výškových konzolových regálech. Dlouhé náklady (polotovary válcovaných profilů, trubek) jsou umístěny ve speciálních kazetách, malé díly – v kontejnerech. Stohovací jeřáby zvedají a instalují kazety a kontejnery do buněk regálů. Regálový stohovací jeřáb je plochý rám 2 (obr. 13.38) pohybující se po podlahové jeřábové dráze 7 a držený proti převrácení horní kolejnicí 1. Rám má dva sloupy, po kterých se pohybuje vysokozdvižný vozík 5 s teleskopickým úchopem 6 a kabinou 4. Provoz stohovacích jeřábů je řízen z centrálního ovládacího panelu. Kabina je určena k ovládání jeřábu během montáže nebo v případě poruchy automatického řídicího systému. Regálové přepravní vozíky 5 se pohybují na úrovni spodních buněk regálů. Náklad, částečně smontovaný v dílně pro zakázky na skladovací plošině 8, je přiváděn do skladovacího prostoru na vozíku 3. Obsluha zadá data o přijatém nákladu do paměti počítače a po obdržení adres, kde bude náklad uložen, zapne řídicí systém. Náklady jsou ze skladu vydávány poté, co počítač signalizuje dokončení montáže polotovarů pro konkrétní objednávku. Na povel obsluhy, v souladu s nákupním seznamem, regálové vozíky přepraví všechny zadané náklady do montážního prostoru. Zde jsou umístěny na skladovací plošině a do montážní dílny jsou dodávány na přepravním vozíku.
